От убытков к росту на 5% за полгода: омский ЗЖБИ № 7 нашел «рецепт» выживания.

Вписались в рынок

В рамках этого проекта предприятия различных отраслей бесплатно получают экспертную помощь в выявлении резервов производительности и повышении эффективности производства. На днях к проекту подключилось 90-е по счету предприятие в Омской области – ООО «Завод железобетонных изделий № 7».

ЗЖБИ № 7 находится в промзоне Амурского поселка, недалеко от «Сибкриотехники», и ведет свою историю с 1 февраля 1961 года. Он был создан для обеспечения железобетонными изделиями начавшегося тогда застраиваться Амура и близлежащих промышленных предприятий. В период экономических реформ ЗЖБИ № 7 остался на плаву и является одним из крупнейших поставщиков железобетонных изделий омским застройщикам, а также пришедшим в наш город федеральным компаниям, таким как «Брусника». Завод выпускает как серийно, так и под заказ всевозможные бетонные плиты, сваи, балки, колодцы, лотки, заборы, лифтовые шахты, дорожные бордюры, а также поставляет заказчикам жидкий бетонный раствор. За месяц предприятие производит до пяти тысяч кубометров железобетоннных изделий. Также с предприятием аффилированы специализированные застройщики, которые строят жилье в районах города. Объемы строительства небольшие – по 1–2 дома в год.

От башни до лаборатории

Самая заметная часть завода – это 28-метровая башня, в которой происходит смешивание ингредиентов бетонного раствора – цемента, песка, щебня, воды, а также химических добавок. Как рассказал генеральный директор ЗЖБИ № 7 Игорь Хартман, изготовление железобетонных изделий – это традиционный технологический процесс, мало меняющийся с конца XIX века. Инновации здесь происходят в разработке новых химических добавок, которые придают бетону заданные свойства: прочность, невосприимчивость к агрессивным средам, речной и морской воде и другие. Цеха железобетонного производства представляют собой большие закрытые пространства, на полу которых расположены разнообразные металлические формы, в которые устанавливается металлическая арматура, заливается и отвердевает раствор. Под потолком движутся подвесные краны, доставляя к нужному месту сами формы, арматурные каркасы, бадьи с бетонным раствором и увозя на склад готовые изделия. Внизу работают мужчины, в движущихся кабинах кранов трудятся женщины. У представительниц прекрасного пола больше усидчивости и точности, необходимых для филигранного управления краном, переносящим многотонные конструкции в ограниченном пространстве.

В арматурный цех металл поступает в виде толстых прутов и мотков из более тонкой проволоки. Из них режут отрезки нужной длины, формируют каркас и с помощью сварочного пистолета приваривают части каркаса друг к другу. Затем армокаркас кладут в формы и заливают бетонным раствором. При необходимости в бетон погружают вставки – железные крючки для транспортировки краном, крепления для соединения конструкций с помощью сварки или болтов. Жидкий раствор уплотняют вибрацией и оставляют застывать. Когда придет время достать уже затвердевшее железобетонное изделие, на форме раскрывают замки, и борта формы раскладываются. Готовое изделие отправляют на склад, где оно дозревает, набирая прочность в течение 28 суток, после чего его уже можно использовать в строительстве.

На заводе действует лаборатория, сотрудники которой проверяют качество сырья, раствора и самих изделий. Для этого применяются методы как разрушающего контроля (когда образец бетона давится под прессом или разрывается), так и неразрушающего (когда сотрудницы лаборатории подставляют к бетонному изделию специальный пистолет, с которого результаты исследования передаются на подключенный к нему терминал).

О производительности труда

Как признался Игорь Хартман, в прошлом году завод получил убытки, несмотря на то что почти не снижал объемы производства. Он обратился в органы власти, и в областном минэкономразвития предприятию порекомендовали принять участие в проекте «Производительность труда». Как и на других предприятиях, проект рассчитан на полгода. В первые три месяца эксперты регионального центра компетенций изучают производство и вместе со специалистами предприятия ищут резервы повышения производительности труда. Иногда резервы ищутся в элементарных вещах: оптимизации перемещения деталей и сотрудников, наведении порядка в складских запасах и тому подобном. На втором этапе, тоже за три месяца, мероприятия реализуются на одном производственном участке. На ЗЖБИ № 7 в качестве пилотного проекта была выбрана оптимизация изготовления дорожной плиты. Как рассказал руководитель проекта АНО «Региональный центр компетенций» Борис Бондарев, за полгода на этом участке планируется увеличить выработку и производительность труда на 5%. За время участия в проекте из числа заводских работников готовятся эксперты по повышению производительности труда, которые затем самостоятельно проводят оптимизацию других производственных участков.

По итогам реализации федерального проекта время протекания процессов на пилотных участках предприятий Омской области в среднем снизилось на 31%, незавершенное производство – на 38%, а выработка увеличилась на 40%. С 2020 года основам бережливого производства обучены более 4300 сотрудников предприятий Омской области. К примеру, на Любинском молочно-консервном комбинате, известном производителе сгущенного молока, за время участия в проекте с 36 до 42 тонн в сутки увеличили производство кондитерских начинок. Дополнительно стало производиться 25 500 банок сгущённого молока в сутки. На мясокомбинате «Омский бекон» в Калачинске среднесуточная выработка на человека увеличилась в 1,4 раза. В санатории-профилактории «Коммунальник» стали готовить завтрак на 33% быстрее, в результате чего повара теперь приходят на работу не в пять, а в шесть часов утра. В АО имени Кирова в Крутинском районе устраняется ручной труд на молочной ферме.

Одновременно с федеральным проектом в Омской области в прошлом году сформирована региональная адресная программа по повышению производительности труда. Её цель – помочь небольшим предприятиям дорастить свои производственные показатели, чтобы стать участниками федерального проекта. В пилотном режиме в 2025 году в этой адресной программе уже приняли участие 14 омских компаний.

Фото: Владимир Казионов